钢筋焊接及验收规程jgj18-2003-第10节
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10 2。5 30～35 500～650 5
12 3。0 30～35 500～650 8
HPB235
14 3。5 30～35 500～650 15
HRB335
16 3。5 30～40 500～650 22
HRB400
18 3。5 30～40 500～650 30
20 3。5 30～40 500～650 33
22 4。0 30～40 500～650 36
25 4。0 30～40 500～650 40
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表 10 预埋件钢筋埋护压力焊焊接缺陷及消除措施
焊接缺陷 措 施
1。 减小焊接电流或缩短焊接时间；
钢筋咬边
2。 增大压入量
1。 洪培焊剂；
气孔
2。 清楚钢板和钢筋上的铁锈、油污；
1。 清除焊剂中熔渣等杂物；
夹渣 2。 避免过早切断焊接电流；
3。 加快顶压速度
1。 增大焊接电流，增加焊接通电时间；
未焊合
2。 适当加大顶压力
1。 保证焊接地线的接触良好；
焊包不均匀
2。 使焊接处对称导电
1。 较小焊接电流或减少焊接通电时间；
钢板焊穿
2。 避免钢板局部悬空
1。 减小焊接电流，延长焊接时间；
钢筋淬硬脆断
2。 检查钢筋化学成分
1。 减小焊接电流、延长焊接时间；
钢板凹陷
2。 减小顶压力，减小压入量
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5 质量检验与验收
5。1 一般规定
5。1。1 本条文规定钢筋焊接接头或焊接制品质量检验与验收应按 GB0204—2002 中
基本规定和本规程的有关规定执行。
5。1。2 本条文强调焊接接头和焊接制品应按检验批及时进行质量检验与验收，且划
分为主控项目和一般项目两类；同时，规定质量检验的内容包括外观检查和力学性
能检验两部分。
5。1。3 根据国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002 中有关
条文，结合本标准具体内容，纵向受力钢筋 4 种焊接接头的连接方式和力学性能检
验规定为主控项目。
5。1。4 根据 GB5O204—2002 中有关条文，结合钢筋焊接实际情况，作出规定。
5。1。5 在钢筋焊接生产中，焊工对自己所焊接头的质量，心中是比较有数的，因此
这里特别强调焊工的自检。焊工自检主要是在焊接过程中，通过眼睛观察和手的感
觉来完成。允许焊工主动剔出不合格的接头，并割去重焊。质量检查员的检验，是
在焊工认为合格的产品中进行抽查，这样有利于提高焊工的责任心和自觉性。
5。1。6 力学性能检验，应从外观检查合格的接头中分批随机抽取一定数量的试件进
行检验。力学性能试验报告中应该写明的主要内容，与原规程条文比较，增列了“焊
接方法”和“焊工姓名及考试合格证编号”。
5。1。7 将原规程中纵向受力钢筋 4 种接头拉伸试验的质量要求统一起来，合并为一
条，便于执行。首先规定接头抗拉强度不得小于所焊钢筋规定的抗拉强度；其次规
定了至少有 2 个试件断于焊缝之外，并呈延性断裂。
当拉伸试验结果，3 根试件全部断于焊缝之外，当然是最好的；但是考虑施工现
场可能出现的种种不利因素，例如，钢筋直径较粗。合金元素含量较高。强度高等
等，故要求至少有 2 个试件断于焊缝之外，并呈延性断裂。
所谓断于焊缝之外，就是说允许在非焊缝区断裂。
从结构抗震性能来考虑，希望并要求，在外力作用下，构件中钢筋（包括焊接
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接头）呈延性断裂，而不脆性断裂，故本条文作上述规定。
在接头试件抗拉强度大子钢筋规定的抗拉强度，小于规定值的 1。10 倍条件下，
当：根试件发生脆性断裂时，评为合格；当 2 根试件发生脆性断裂时，应进行复验；
当 3 根试件均发生脆性断裂时，则一次判定为不合格。
RRB400 余热处理钢筋在研制时就考虑到焊接热量对该类钢筋接头强度带来降低
的影响；因此，提高了 30N/mm2 ，以便焊接接头强度达到 HRB400 钢筋抗拉强度
570N/mm2 同等值。
钢筋电弧焊接头拉伸试验断于焊缝示意图见图 15。
与原规程比较，钢筋电渣压力焊接头拉伸试验结果，增加了断裂位置和断口特
征的要求，施工单位要认真对待，精心施焊，以防返工浪费。
本条文为强制性条文。
5。1。8 将原规程中闪光对焊接头弯曲试验和气压焊接头弯曲试验合并成一条。原规
程中规定，弯至 90° ，至少有 2 个试件不得发生破断，在实际工作中，有时破而不
断。现改为“破裂”，并给以明确的界定。本条文为强制性条文。
5。1。9 本条文及附录 A 为新增条文，系根据国家标准《混凝土结构工程施工质量验
收规范》GB50204—2002 中有关规定，结合钢筋焊接生产实际作出规定。
非纵向受力钢筋焊接接头检验批质量验收记录可参照附录 A 各单位自行规定。
5。2 钢筋焊接骨架和焊接网
与原规程比较，将原“钢筋焊接骨架”和“钢筋焊接网”二节合并成一节。
5。2。1 本条文规定了焊接骨架和焊接网质量检验与验收时的批量、每批抽取试件
数，模拟焊接试验网片、剪切试件和拉伸试件的尺寸等，十分重要。
5。2。5 原规程中，对钢筋焊接骨架中焊点抗剪力的要求，与钢筋焊接网中焊点抗剪
力要求，两者不同。本次修订中，统一起来，便于检测和验收。
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5。2。6 只要选择合适的工艺参数，使焊点抗拉强度达到 550N/mm2 能够做到。
5。3 钢筋闪光对焊接头
5。3。1 闪光对焊是一种高生产率的焊接方法，每个班每一焊工所焊接的接头数量都
超过 100 个，甚至超过 200 个，故每批的接头数量为 300 个 。如果同一台班的焊接
接头数量较少，而又连续生产时，可以累计计算。一周内不 300 个，亦按一批计算；
超过 300 个时，按两批计算。
考虑到生产中的一些特殊情况，例如焊接等长的预应力钢筋时，可按生产条件
制作模拟试件进行质量检验。
螺丝端杆接头，由于两侧钢材的钢号、强度。直径差异较大，无法进行弯曲试
验，故规定，可只做拉伸试验。
5。3。2 接头处的弯折对接头性能带来不利影响。一个弯折的闪光对焊接头，在承受
外力后，在焊缝区必然产生应力分布不均，在一侧，提前达到屈服，甚至产生裂纹，
故从原规程中≯4°，提高到≯3°。
钢筋闪光对焊接头中，轴线偏移对两钢筋之间有效接合面的减少颇多，对接头
强度有较大影响，因此作了严格的限制。焊工对此必须足够重视，精心操作，努力
消除轴线偏移。
5。3。3 当模拟试件试验结果不合格时，复验从现场焊接接头中切取，这是理所当然
的。
5。4 钢筋电孤焊接头
5。4。1 力学性能试验时，原则上是切取试件进行拉伸试验，但对于不便切取试件的
装配式结构，应模拟现场最不利的生产条件（如施焊位置、钢筋间距等）制作模拟
试件。
5。4。2 本条文规定了钢筋电弧焊接头外观检查的质量要求。裂纹是不允许的；咬边
深度、气孔，夹渣列表表示，其中，焊缝厚度和焊缝宽度，只允许有正偏差，以确
保接头强度。
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焊缝余高规定为不得大于 3mm ，这就是，不允许有过大的焊缝余高。因为它会
使接头熔合区产生应力集中。
在表 5。4。2 中，增加了钢筋与钢板搭接焊接头尺寸偏差及缺陷允许值的规定。
质量检验与验收时，只做外观检查，包括焊缝长度、宽度的量测和焊接缺陷的检查；
不做接头试件拉伸试验。
5。5 钢筋电渣压力焊接头
5。5。1 钢筋电渣压力焊接头进行外观检查和力学性能检验时，均以 300 个同牌号钢
筋焊接接头作为一批。不足 300 个时，仍作为一批。
5。5。2 本条文提出了钢筋电渣压力焊接头外观检查时的质量要求，应认真执行。接
头弯折角从原规程中“≯4°” ，提高到“≯3°”规定四周焊包凸出钢筋表面的高
度不得小于 4mm ，这表明，上下钢筋四周已经熔合。
5。6 钢筋气压焊接头
5。6。1 明确规定以 3m 个同牌号钢筋接头作为一批。
5。6。2 取消了原规程中关于压焊面偏移的规定，因为实际生产中，很少发现这种情
况。
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当接头偏心时，在一定范围内，可采用加热矫正，先在镦粗热影响区加热，用
力扳移，再二次加热矫直，见图 16。
5。7 预埋件钢筋 T 型接头
5。7。1 预埋件不仅起着预制构件之间的联系作用，还借助它传递应力。焊点是否牢
固可靠，对于结构物的安全度将产生影响。本条文对外观检查的抽查数量作了具体
规定。
5。7。2 本条文规定，预埋件钢筋 T 型接头拉伸试验时，可采用现行行业标准《钢筋
焊接接头试验方法标准》JGJ/T27 中规定的吊架。
5。7。3和 5。7。4 将预埋件手工电弧焊接头外观检查要求与埋弧压力焊接头分列成两
条，根据不同情况，提出不同要求，更为明确。将钢筋相对钢板的直角偏差从原规
程中“≯4°”，改为“≯3°”。
在第 5。7。4 条中，规定了四周焊包凸出钢筋表面不得小于 4mm，这表明，钢筋
四周已与钢板熔合。
5。7。5 考虑到预埋件的实际情况，允许将外观不合格接头经焊补后，提交二次验收。
5。7。6 增加了 HRB400 钢筋埋弧压力焊接头拉伸试验结果的质量要求。
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6 焊工考试
6。0。1 钢筋焊接质量直接关系到整个工程的质量，而焊接质量在很大程度上又决定
于焊工的操作技能。因此，培训和考核焊工十分必要，亦为正确指派工作提供依据。
焊工考试可以根据工程需要，在焊工进行培训的基础上来进行。
6。0。2 明确规定焊工考试应由经市或市级以上建设行政主管部门审查批准的单位
负责进行；目的是提高培训质量，完善考试发证制度。与原规程比较，焊工考试合
格证中，取消了免试等字样。
6。0。3 在原规程中，将焊工理论知识考试安排在条文说明中，欠妥；本次修订中，
移至正文。并明确经理论知识考试合格的焊工才能参加操作技能考试。
6。0。4 本条文中规定了理论知识考试的范围，考试单位应根据焊工申报参加的焊接
方法，对应出题。
6。0。5 本条文强调焊工考试用的材料必须是符合国家现行标准的合格材料，否则考
试会失去意义。考试用的设备，应根据各单位的具体情况确定。
6。0。6 在焊工操作技能考试中，表 6。0。6 所列各种焊接方法中�
